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Baubericht mini Verschleißteil V6.2

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Baubericht mini Verschleißteil V6.2
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Micha hat mir freundlicherweise einen Bausatz vom mini Verschleißteil verkauft und ich werde hier mal eine ausführliche Baubeschreibung auf feldflieger.de schreiben. Ich versuche die einzelnen Baustufen so ausführlich wie möglich darzustellen, um auch dem Anfänger eine Chance zu geben diesen schnellen Flitzer zu bauen.

Der Bausatz kam gut verpackt und mit folgenden Einzelteilen bei mir an:

  • 3 teilige CNC gefräste Motorhalterung aus 4mm Sperrholz für den 2805 von Hobbycity
  • 2 CNC gefräste Ruderhörner aus GFK
  • 2 Balsa für Querruder
  • 4 Gabelköpfe und 2mm CFK Stab für die Anlenkung der Ruder
  • 2 CNC gefräste Winglets aus Depron
  • 2 CNC geschnittenen Flächenkerne aus Styropor
  • 1 CNC geschnittener Rumpf aus Rohrisolierungsmaterial
  • 1 Skizze zum Beschneiden der Randbögen
  • 2 CFK Profile für die Stabilisierung der Flächen

Es konnte also losgehen mit dem Aufbau vom Mini Verschleißteil V6.2. Als erstes wurden die Flächenkerne mit 180er Körnung blank geschliffen und die Frästeile für den Motor verputzt. Das Verschleifen der Styropor Flächenkerne ist sehr wichtig für die spätere Haltbarkeit des Tapings, deshalb sollte man sich unbedingt etwas Zeit dafür nehmen. Im Idealfall benutzt man dafür die Schleifschwämme die es auf jedem Baumarkt gibt oder man fertigt sich ein Schleifbrett an. Wichtig ist, dass die Körnung des Schleifmaterials sehr fein sein sollte (150er bis 180er Körnung oder höher). Je feiner die Körnung desto besser wird die Oberfläche.




bausatz mvt wurzelrippe endrippe

Im nächsten Schritt werden die Flächenkerne beschnitten. Dies sollte unbedingt mit einem scharfen Cuttermesser, Skalpell oder Balsamesser erfolgen, da das dünne Styropor die Eigenschaft hat bei stumpfen Klingen einzureißen. Wir markieren auf beiden Tragflächenhälften 115mm von der Nasenleiste der Wurzelrippe und 70mm von der Nasenleiste der Endrippe und schneiden danach an dieser Linie die Endleiste gerade. Wenn beim Zusammenhalten die Endleiste keine (!) Pfeilung aufweist, d.h die Endleiste eine Linie ergibt, ist alles ok und wir können weitermachen. Sollte dies nicht der Fall sein, müssen wir die Wurzelrippen etwas beschleifen bis bei beiden Flächenhälften die Wurzelrippe zur Endleiste einen Winkel von 90 Grad ergibt und beim Zusammenlegen der beiden Tragflächenhälften die Endleiste eine Linie bildet.


endleiste
randbogen
randbogen

Mit der beiliegenden Schablone werden nun die Randbögen in die gewünschte Form geschnitten. Dies erfolgt wieder mit einem scharfen Cuttermesser, Skalpell oder einem Balsamesser. Danach wird die entstandene gerade Fläche mit Schmirgelleinen oder Schleifklotz dem Profil der Fläche entsprechend angeschliffen.


Nun nimmt man das erste CFK Flachprofil und legt es parallel 40mm entfernt von der Endleiste an (überstehend in Richtung Nasenleiste). Das CFK Profil wird dort abgelängt wo es nicht mehr flach auf dem Styro aufliegt. Nach dem Ablängen wird das untere Profil auf der Fläche markiert.

Der Rest des Flachprofils wird nun als zweiter Holm 70mm von der Endleiste (ebenfalls überstehend in Richtung Nasenleiste bzw. soweit vom ersten Holm entfernt das der Servoausschnitt mindestens 1mm vom Holm entfernt ist) angelegt und markiert. Bitte beachten, dass auf keinen Fall unter den Holmen Styro entfernt wird sonst bricht die Fläche genau an dieser Stelle!!!!

Die Holme können mit UHU Por eingeklebt werden, allerdings ergibt die Verklebung mit PU-Leim eine wesentlich härtere Fläche. Obwohl es etwas länger dauert und aufwändiger ist, sollte PU-Leim bevorzugt werden.

holmfraese
holme mini vt
mini verschleissteil

Vor dem Verkleben der Holme muss die Tragfläche an den markierten Stellen um genau 0,5 mm vertieft werden. Ich habe mir aus einem 3mm Balsarest ein ca. 7 cm Stück abgeschnitten und die gerade Kante mit Sekundenkleber auf ein Schmirgelleinen mit 180er Körnung geklebt. Danach einfach das überschüssige Schleifpapier mit einem scharfen Messer abschneiden. Diese "Holmfräse" ist ideal geeignet die Fläche um genau 0,5 mm zu vertiefen. Deshalb wird eine Teppichschiene aus Aluminium genau auf die oben beschriebenen Holmmarkierungen gelegt und vorsichtig mit der "Holmfräse" die Vertiefung ausgeschliffen. Am Anfang nicht zuviel abschleifen! Es ist besser ab und an den Holm einzulegen und zu prüfen ob er genau bündig mit der Flächenoberkante abschliesst.

Mit der Unterseite der Fläche wird genau so verfahren (zweites CFK Profil usw.).


Das Verkleben der CFK Holme ist ein wichtiger Part beim Zusammenbau des VT6.2! Es ist unbedingt darauf zu achten, dass die Holme immer auf der Unterseite der Fläche eingeklebt werden und die Unterlage absolut gerade ist. D.h. was geklebt wird liegt unten auf einer geraden Unterlage sonst kann sich die Fläche verziehen. Zur Verklebung mit UHU por gibt es nichts weiter zu beachten - sparsam Kleber verwenden, ablüften lassen und dann mit dem CFK Profil auf die Unterlage solange anpressen bis der Kleber greift.

Die Verklebung mittels PU-Leim kann man beschleunigen wenn man folgendes durchführt (pro Tag ein Holm einkleben und zwischendurch 24 Stunden warten geht auch...):

Die mit der "Holmfräse" geschliffenen Vertiefungen in der Fläche werden etwas angefeuchtet und danach sparsam mit PU-Leim versorgt (am besten mit einer mittleren Kanüle und einer Wegwerfspritze - vorsichtiges Beleimen mittels Zahnstocher geht auch). Im Anschluss daran kommt sofort der jeweilige Holm in die Nut und wird mittels Tesa links, rechts und in der Mitte fixiert.

holme verschleißteil kleben mini verschleißteil negativform aushärten tragfläche

Nachdem alle vier Holme angeklebt und fixiert wurden, stülpt man die Negativform der beiden Flächenhälften vorsichtig über die Tragfläche. Die beiden Negativformen vom Flächenschnitt benötigt man nach der Fertigstellung des Modells eh nicht mehr. Die in der Negativform "verpackte" Fläche wird danach mit den eingeklebten Holmen auf die absolut gerade(!) Unterlage gelegt und mit einigen Gewichten beschwert. Ich habe hier eine plangeschliffene Granitplatte und ein paar Granit Reststücke verwendet, um den notwendigen Pressdruck zu erzeugen.

 


 

Da die Holme 24 Stunden trocknen sollten, habe ich zwischendurch mit dem Rumpf angefangen. Als erstes wird der Motorträger auf den Motorspant geschraubt. Das passiert alles ohne Sturz und Seitenzug - einfach den Motorträger mit 3mm Schrauben auf dem gefrästen Motorspant befestigen. Da die 3mm Gewindebohrung im Frästeil schon vorhanden waren, ist das schnell erledigt . Die Schrauben kann man zur Sicherheit mit Sekundenkleber fixieren. Danach werden die restlichen passgenauen Frästeile aus Sperrholz  mit Sekundenkleber verklebt.

 

mini verschleißteil motorspant vt 6.2 Rumpf rumpf mini verschleißteil

Als nächstes wird der Rumpf im Heck und in der Spitze mittels UHU Por zusammengeklebt ( LEIMDUSAN von Bindulin liefert bei längerer Verarbeitungszeit das gleiche Ergebnis). Der Rumpf kann nun mit einem Bandschleifer oder einem Schleifbrett verschliffen werden. Idealerweise verwenden wir dabei ein Schleifpapier mit 80er Körnung, um die Rumpfform unseren Bedürfnissen anzupassen. In der Regel reicht ein symetrisches Verschleifen der Klebestellen -  wer jedoch einen Bandschleifer oder etwas Zeit zur Verfügung hat, kann versuchen dem Rumpf eine ovale Form zu geben.

mvt fläche schneiden anpassen fläche mini verscghleißteil rumpf mini vt 6.2

Als nächster Schritt wird der Flächenausschnitt im Nasenbereich des Rumpfes so angepasst, dass die Spitze der Fläche reinpasst. D.h. da die Nasenleiste der Fläche im Wurzelbereich spitz ist und der Rumpf gerade geschnitten aus der CNC-Maschine kommt, muss im Rumpf für die Spitze Platz gemacht werden. Nun wird der Rumpf hinten noch soweit verkürzt, dass die Endleiste der Tragfläche genau 2mm über dem Rumpfende steht. Da der Motorspant aus 4 mm Sperrholz besteht liegt zum Schluss die Endleiste genau in der Mitte vom Motorspant. Das bedeutet, dass der Motorspant also später 2 mm über die Endleiste steht!


Wenn der Rumpf soweit vorbereitet wurde, können wir uns wieder der Fläche widmen. Die Fläche wird vorsichtig der Negativschale entnommen und von eventuellen Styropor- und Leimresten befreit. Wir schleifen danach die Ober- und Unterseite der Fläche mit feinem Schleifpapier nach und reinigen sie mit Druckluft. Nun wird die Fläche 2 mal komplett mit Sprühkleber behandelt (nach dem ersten Sprühen zum Ablüften 25 min Pause einlegen). Dabei sollte man nicht zu sparsam mit dem Sprühkleber umgehen - lieber etwas mehr draufsprühen, um später die nötige Festigkeit zu erreichen.

Fläche tapen
3M Tape schneiden


Wenn die zweite Schicht Sprühkleber abgelüftet ist kann mit dem Tapen begonnen werden. Ich verwende das auf dem linken Foto abgebildete sehr stabile  Tape von Scotch 3M. Die erste Bahn Tape wird genau an der Endleiste der Fläche angesetzt und über die gesamte Spannweite geklebt. Die nächsten 2 Bahnen werden mit einer Überlappung von ca. 3-5mm angebracht. Zum Schluss bekommt die Nasenleiste noch eine extra Bahn Tape spendiert.

balsaruder
ruder anscharnieren


Die Ruderausschnitte beginnen später genau 70mm von der Mittellinie der Tragfläche aus gemessen. Bevor wir aber die Lage der Ruder auf der Fläche anzeichnen, sollten die Ruder noch etwas verschmälert werden. Von der Endleiste der Ruder messen wir 24mm auf der Randbogenseite und auf der Seite zum Winglet 27mm und trennen danach das Balsa mit einem scharfen Cuttermesser oder Skalpell. Wenn die Ruder soweit vorbereitet sind, werden sie auf die Fläche gelegt und die Umrisse auf der Fläche angezeichnet. Danach können die Ausschnitte für die Ruder aus der Fläche geschnitten werden. Als Nächstes werden die Ruder an der Scharnierseite um ca. 30 Grad angeschliffen. Danach können die Ruder anscharniert werden. Auf der Oberseite der Fläche werden nun die Ruderklappen über die gesamte Länge der Klappen mit Tesa befestigt.  Unten befestigen wir die Ruderklappen mit 4-6 Tesastreifen, die in Flugrichtung verklebt und gleichmässig auf der Breite des Ruders verteilt werden.


Im nächsten Schritt werden die gefrästen Ruderhörner eingeklebt. Dabei ist darauf zu achten, daß die Ruderhörner genau 5mm von der Innenkante der Ruder und parallel zur Wurzelrippe eingeklebt werden. Nachdem das erledigt ist können wir uns den Servos widmen. Ich habe die Servos BMS-306 von Braeckman verwendet - wer etwas mehr Budget zur Verfügung hat kann auch die von der Bauhöhe identischen BMS-306BB oder BMS-306BB MAX verwenden.

Die Servos werden nun auf der Fläche platziert und die Umrisse markiert. Die Seite mit den Servoarmen muß dabei in Flugrichtung zeigen. Die Befestigungslaschen an den Servos sollten vorher abgeknipst werden, da sie nur unnötig Gewicht und Instabilität in die Fläche bringen. Danach geht man daran mit einem scharfen und spitzen Balsamesser das Tape an den angezeichneten Umrissen einzuschneiden und das Styropor vorsichtig ohne Beschädigung des Tapes auf der Gegenseite zu entfernen. Dabei unbedingt darauf achten, nur soviel Styropor wegzunehmen wie notwendig ist die Servos in die Fläche zu bekommen. Auf keinen Fall Styropor unter oder in der unmittelbaren Nähe der Holme wegnehmen!

ruder mvt mini verschleißteil

gabelholme

Wenn die Servos passgenau sitzen werden sie mit UHU Por in die Fläche geklebt. Für die Servokabel wird die Fläche in Richtung Wurzelrippe leicht (also fast nur das Tape) eingeschnitten, die Kabel eingestülpt und danach mit dünnem Tesa überklebt. Die Servos werden nun noch mit einem halben (!) Streifen Tape von der Endleistebis bis zur Nasenleiste überklebt. Auf der gegenüberliegenden Seite der Fläche wird danach ebenfalls ein halber Streifen von dem 3M Tape verwendet. Damit befestigen wir zusätzlich die Servos und haben später eine durchgehende Befestigungsmöglichkeit für die Winglets.

ruderklappen mvt servoarme bms306
ruderausschlag mvt

Die endgülige Befestigung der Ruderanlenkung sollte man im sogenannten Betriebszustand vornehmen. Also Empfänger und Akku anschließen und vorher einen freien Speicher im Sender mit neutraler Trimmung einstellen. Wenn sich die Servos richtig und in die gewünschte Richtung bewegen ist alles ok.

Auf der Servoseite hängen wir die mitgelieferten Gabelköpfe im mittleren Loch der Ruderarme ein (funktioniert bei BMS-306 von Braeckman problemlos) - an den Ruderhörnern ist die Einhängung vorgegeben. Der mitgelieferte CFK-Rundstab wird abgelängt und mit den Gabelköpfen verbunden. Nun sollte alles unter "Dampf" auf einer geraden Unterlage so justiert werden, so daß die Ruder im Profil von der Oberseite der Tragfläche laufen. Ich habe dazu eine plangeschliffene Granitplatte verwendet. Wenn alles passt können die Gabelköpfe mit der Ruderanlenkung aus dem CFK-Profil mit Sekundenkleber verbunden werden.

Bevor die Fläche auf den Rumpf geklebt wird sollte man den Schwerpunkt auf der Tragfläche markieren, der bei 35mm bis maximal 38mm von der Nasenleiste der Wurzelrippe aus gemessen liegt.


Jetzt geht es mit dem Rumpf weiter.

Für den Motorspant wird im Rumpf mit einem scharfen Messer Platz geschaffen. Wenn der Motorspant mit montierter Motorhalterung passt, wird dieser vorzugsweise mit PU Leim in den Rumpf geklebt. Bitte beim Einkleben darauf achten, dass die Flächenauflage des Spantes mit der Flächenauflage des Rumpfes übereinstimmt.

Nach dem Härten sollte noch ein Loch in der Mitte der Flächenauflage für die Servokabel geschnitten werden. Danach wird der Motor montiert und der Rumpf seitlich eingeschnitten, um die 3 Kabel vom Motor in den Rumpf zu bekommen.

mini verschleißteil motor
servoeinbau

motoreinbau kabel regler

Nun werden als nächstes die Positionen für den Steller, den Empfänger und dem Akku festgelegt. Das geht am besten indem die Komponenten auf der Oberseite des Rumpfes (der dafür provisorisch an der Fläche befestigt wird) solange verschoben werden bis der Schwerpunkt stimmt. Ideal ist es wenn der Steller direkt schräg hinter dem Motorspant platziert wird und sich der Empfänger über dem Akku im Rumpf vor der Fläche befindet.

Für den Akku wird ein kleines Fach in den Rumpf geschnitten, so das man später den Akku seitlich in den Rumpf schieben kann. Wenn dies alles erledigt ist wird die Fläche mit UHU-Por im rechten Winkel und gerade auf den Rumpf geklebt. Dabei beachten, dass sich die Endleiste in der Mitte vom Motorspant befinden muss.

Zum Schluss werden die Winglets bündig am Anfang der Ruderklappen und parallel zueinander stumpf auf die Fläche aufgeklebt. Am besten schneidet man sich ein Depron Quadrat mit dem Abstand den die Winglets innen haben und befestigt dies bündig an der Endleiste mittig auf der Fläche mit 4 Tapestreifen. Nun ist gewährleistet das die Winglets wirklich parallel aufgeklebt werden können.

Damit ist der Bau beendet.

mini verschleißteil
mini verschleißteil von unten

mini verschleißteil 6.2

Einstellwerte:

Der Schwerpunkt liegt 35mm von der Nasenleiste aus gemessen.

Der Schwerpunkt kann je nach Flugstil bis maximal auf 38mm nach hinten verschoben werden. Dann wird das Teil allerdings deutlich zackiger und auch etwas schneller als mit dem vorne liegenden Schwerpunkt - das muss jeder selber erfliegen.

Beim Erstflug bitte das Gas langsam reinschieben! Es kann sein das eine leichte Beimischung zum Gas erfolgen muss was allerdings vom Schwerpunkt abhängt und von Modell zu Modell unterschiedlich ist.

Die Ausschläge für Quer&Höhe sollten nach oben auf ca. 6mm und nach unten auf ca. 5mm eingestellt sein.

Bitte auf alle Ruder 100% Expo beim Erstflug einstellen!!!!!

Wem das Mini Verschleißteil irgendwann mal zum Einschlafen bringen sollte, der kann auf Quer&Höhe maximal 9mm nach oben und 8mm nach unten geben - dann sind die Reaktionen allerdings wirklich heftig und man wird wieder wach!

Der Start sollte mit viel Schwung aber ohne Gas erfolgen - sobald das Modell frei ist das Gas langsam reinschieben.....

Viel Spaß mit dem MVT 6.2!

 
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